No solo porque nos explica perfectamente el problema, sino que nos enseña a seleccionar cuidadosamente los mejores materiales para trabajar con fibras en general.
¿Cómo podemos evitar la ósmosis en un casco de un barco?
El problema de la ósmosis en la obra viva de un laminado (sobre todo en una embarcación) se puede evitar de una forma muy sencilla utilizando los materiales adecuados.
La ósmosis se debe a la formación de una solución de alta concentración salina en el interior del laminado de resina de poliéster y fibra de vidrio emulsión.
En la fabricación del laminado por contacto (a rodillo) se dejan pequeñas burbujas de aire, incluso aunque se pase el rodillo metálico para desairear. Si la fibra elegida para estar en contacto con el gel coat es un vidrio de tipo emulsión, es muy probable que con el paso de los años se produzca la ósmosis, sobre todo si la pieza está sumergida en agua, y con mayor probabilidad si el agua es dulce.
El aire que contienen las burbujas que se han dejado en el laminado condensa con la disminución de la temperatura, formando pequeñas gotas de agua en el interior del mismo. El agua generada diluye al acetato de vinilo que emulsiona (recubre) los hilos de vidrio. De esta forma se genera una disolución de acetato de alta concentración salina.
El gel coat actúa como una membrana semipermeable entre el laminado "enfermo" y el agua que hay en el exterior (de menor concentración salina), por lo que por difusión, el agua dulce atraviesa esa membrana para reducir la concentración de la disolución de acetato e igualar concentraciones, proceso denominado ósmosis. El agua que va entrando al laminado va haciendo que esas burbujas vayan creciendo con el tiempo, hasta que llega un momento en el las burbujas se rompen y el casco empieza a "delaminarse".
Si en el momento de la construcción del laminado se sustituyen las fibras de vidrio emulsión por las fibras de vidrio en polvo, o al menos en las primeras capas en contacto con el gel coat, se evitará este problema. Este último tipo de fibras tienen como apresto de los hilos una resina de poliéster en polvo, por lo que en el caso de formarse las microburbujas de aire nunca se generaría una disolución salina en el laminado.
Este aspecto es fundamental en la construcción de una embarcación, en las que se suele emplear al menos 2 capas de mat de 300 g/m2 en polvo sobre el gel coat. Por supuesto, el gel coat debe ser de tipo isoftálico (Crystic 65PA o LS97PA), o mejor aún de tipo isoftálico-NPG (neopentilglicol, Crysti 976SMK). La resina que mejor se comporta frente a la hidrólisis es la de tipo isoftálico (Crystic 489PABTLV), aunque un buen laminado con gel coat isoftálico, fibras en polvo y una resina ortoftálica para las capas finales de la estructura suele ser lo más usual. En este caso se puede usar la Crystic R 115PA o la 446PALV.
Si se quiere mejorar mucho el acabado superficial y asegurar la eliminación de cualquier posibilidad de ósmosis en un casco se deben emplear barriercoats como Crestapol 5000PA. Este producto se trata de una especie de segundo gel coat de baja densidad que actúa como amortiguador de la contracción de las fibras y como barrera química frente a la hidrólisis.
Pero sin duda alguna, si lo que queremos es eliminar un problema de ósmosis en una embarcación de poliéster o viniléster deberemos emplear resinas epoxi. Estas resinas son las mejores para evitar este problema. El motivo es su excelente resistencia química, en concreto a la hidrólisis, y su ausencia de poro una vez polimerizadas. Además, estas resinas no se pueden trabajar con fibras de vidrio tipo mat emulsión, por lo que se emplean tejidos de vidrio sin apresto y de ahí que no exista riesgo alguno de ósmosis.
Si lo que se quiere es reparar un laminado que ha sufrido la ósmosis, habrá que descarnar la parte exterior del laminado para eliminar la zona afectada.
Posteriormente, y una vez lijada correctamente toda la superficie, esta se debe lavar abundantemente con agua y jabón varias veces. Posteriormente se debe enjuagar bien y secar el laminado perfectamente.
En función del estado del laminado se puede aplicar una masilla de reparación epoxi como Resoltech 8020EX/8026 para rellenar los huecos que hayan quedado en la superficie. Un vez seca esta masilla, se lija para afinar la superficie y facilitar la adherencia de las capas posteriores.
Una vez saneada la superficie, se aplicará una imprimación epoxi Fetadit PA-47 y se dejará secar 24 horas a Tª ambiente. A continuación se aplicarán varias capas de resina epoxi Resoltech 1050 con tejidos de bajo gramaje (por ejemplo, 89-300 g/m2) hasta obtener el espesor deseado. Entre capa y capa si la resina epoxi seca habrá que lijar la superficie para asegurar la adherencia entre ellas.
Seguidamente se deberá aplicar una capa de acabado o highbuild epoxi lijable, como el Resolcoat 3010T/3014, que disimulará los relieves dejados por la fibra de vidrio. Tras 24 horas se lijará esta capa de acabado para suavizar la superficie y prepararla para la mano de pintura final.
Finalmente se debe aplicar una capa de pintura de poliuretano alifático como el Esmaltpoly 275 2C. Por supuesto, que antes de pintar se podría someter la superficie epoxi a un pulido con Pasta 7890 F y a un abrillantado con Lustravit, según las exigencias estéticas requeridas. Esto último no hará más que perfeccionar la calidad final de la superficie y conseguir lo que llamamos acabados cosméticos.
